(A) study on application of large injection molding product to microcellcular foamig process
저자
발행사항
서울 : 연세대학교 대학원, 2006
학위논문사항
Thesis(M.A.)-- 연세대학교 대학원 : 기계공학과 2006. 8
발행연도
2006
작성언어
영어
주제어
발행국(도시)
대한민국
형태사항
1v. ; 26cm
일반주기명
지도교수 :차성운
소장기관
Micro-cellular foamed plastics formed by injection molding create a sensation in polymer industrial use for their following characteristics: lighter weight, less warp, reduced cycle time, less sink marking, and so on. This is due to the fact that the cells are nucleated in the Polymer matrix during the injection. Although foamed plastics produced by an injection molder have many merits as listed above, the MCPs are not destroyed completely in hole plastic industry and offer some problems. There are few studies designed to make recommendations for the solution of the MCPs Large Injection molding products.This study was attempted to suggest mold design and process design essential for application of MCPs injection molding and apply large injection molding product that has the same surface degree as general injection molding product but has little been applied until now, in order to seek for expansion of applications for MCPs process.It is deemed that in actual injection, thermodynamic unbalance that is, a large pressure drop, occurs at the time of entering a mold through the screw in the injection machine - injection - and accordingly MCPs foam injection occurs. One of significant matters in MCPs foam injection is how uniform and small foams are distributed in plastic, and to look into how cell morphology is changed by pressure drop rate, one of significant variables to cause expansion, has significant meaning in terms of MCPs foam injection.A study on changes in the surface of the MCPs injection product with changes in the viscosity of plastic resin was made.Finally, achieved surface improvement research for manufacture of Chomise promulgation injection molding product that have front such as front of general injection molding product.
더보기초미세 발포 사출 성형 공정은 많은 장점으로 인하여 플라스틱 사업에 커다란 반향을 불러 왔다. 기존의 사출 성형 공정에 비하여 빠른 생산 시간과 낮은 사출 압 및 형체력 그리고 기계적 물성을 유지하며 일정량의 제품 중량을 절감, 기존 플라스틱 사출 성형 제품의 가장 커다란 문제연던 후변형이 없다는 점과 성형 후 수축에서 오는 많은 문제점들을 해결한 부분에서 많은 장점을 가지고 있다. 이러한 장점을 바탕으로 처음 초미세 발포 사출 공정이 개발된 후 사출 성형 업체에서는 그 적용을 위한 실험이 많이 진행 되어 왔다. 하지만 초미세 발포 사출 성형시 제품 표면에 나타나는 가스 흐름 자국으로 인하여 그 적용 범위는 한정되었다. 또한 중량절감에 따른 기계적 물성의 저하를 줄이는 주요 인자인 제품내 Cell의 크기와 밀도를 조절하는 공정이 매우 까다로워 그 적용에 힘이 들었다. 특히 소형 제품이 아닌 2000ton 사출기 이상의 대성 사출 성형기에서 성형해야 하는 대형 사출 성형 제품에 초미세발포 기술을 적용하였을 때 사용자가 원하는 크기의 작은 Cell과 높은 밀도를 갖는 제품을 제작하는 것은 매우 힘든 것이었다. 이러한 많은 문제들로 인하여 초미세 발포 사출 성형 공정은 많은 장점에도 불구 하고 기술이 확산이 더딘 것이 주지의 사실이다. 이러한 문제점의 해결을 통해 초미세 발포 사출 성형 공정의 저변 확대와 대형 사출 성형 제품에의 적용 확대 그리고 사용자의 눈에 띠지 않은 내장 제품에의 적용에서 벗어나 외장제품에도 사용을 위한 여러가지 공법에 대한 연구를 수행 하였다.본 연구에서는 자동차의 내장재 중 대형 제품에 해당하는 운전석의 Instrument panel의 제작을 통해 기존에 대두되었던 초미세 발포 사출 공정의 문제점을 해결하기 위한 연구를 수행 하였다.대형 제품에의 적용시 문제가 되는 균일한 발포 배율을 얻기 위해 제품 성형을 위한 게이트의 위치 선정 연구를 수행하였으며 작은 Cell과 높은 밀도의 cell을 얻기 위한 핵생성 장치의 개발 및 적용 연구를 수행 하였다. 또한 기존의 공정내에서 제품 표면 개선을 위한 플라스틱 수지의 물성 개선과 사출 조건의 조절을 통한 표면 개선 연구를 수행하였다.마지막으로 일반 사출 성형 제품의 표면과 동일한 표면을 갖는 초미세 발포 사출 성형 제품의 제작을 위한 표면 개선 연구를 수행하였다.
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