생산기계 산업기사

목차 (Table of Contents)

• 목차
• 제1편 기계 제작법
• 제1장 목형 및 주조
• 1·1 목형 = 27
• 1. 목형 재료 = 27
• 2. 목형의 종류 = 28
• 1·2 주조 = 29
• 1. 주물사 = 29
• 2. 주형제작 = 30
• 3. 금속의 용해법 = 31
• 4. 주물의 결함방지 및 뒤처리 = 31
• 5. 특수 주조법 = 32
• 예상문제 = 34
• 제2장 소성가공
• 2·1 소성가공의 개요 = 39
• 1. 소성가공의 장점 = 39
• 2. 가공경화와 재결정 = 39
• 3. 냉간가공과 열간가공 = 40
• 4. 소성가공의 종류 = 40
• 2·2 단조 = 41
• 1. 단조의 종류 = 41
• 2. 단조용 재료 = 41
• 3. 단조용 기계 = 42
• 4. 단련계수 = 42
• 5. 단조 프레스 용량 = 42
• 2·3 압연 = 43
• 1. 압하율과 폭증가 및 접촉각 = 43
• 2·4 압출 = 43
• 2·5 인발 = 44
• 1. 인발가공의 종류 = 44
• 2. 단면 감소율 = 44
• 3. 일발가공 조건의 영향 = 44
• 2·6 전조 = 45
• 1. 전조의 종류 = 45
• 2·7 제관 = 45
• 1. 제관법의 분류 = 45
• 2. 제관법의 공정 = 46
• 2·8 프레스 가공 = 46
• 1. 프레스 가공의 분류 = 46
• 2. 전단가공 = 46
• 3. 굽힘가공 = 47
• 4. 디프 드로잉가공 = 48
• 5. 특수 드로잉가공 = 48
• 6. 특수 성형가공 = 49
• 7. 압축가공 = 49
• 8. 프레스 = 49
• 예상문제 = 50
• 제3장 용접(Welding)
• 3·1 용접의 개요 = 57
• 1. 용접의 특징 = 57
• 2. 용접법의 종류 = 57
• 3. 각종 용접법의 정의 = 58
• 4. 용접 자세 = 59
• 3·2 가스 용접 = 60
• 1. 아세틸렌 발생기 = 60
• 2. 산소용기 = 60
• 3. 불꽃의 종류 = 60
• 4. 청정기와 안전기 = 61
• 5. 용접방법 = 61
• 3·3 아크용접 = 62
• 1. 아크 용접기의 종류 = 62
• 2. 아크 용접봉 = 62
• 3. 용접부의 결함과 방지대책 = 63
• 4. 아크 절단 = 64
• 3·4 압접 = 65
• 1. 저항 용접 = 65
• 2. 기타 압접 = 66
• 3·5 납땜(soldering) = 67
• 1. 연납(soft solder) = 67
• 2. 경납(hard solder) = 67
• 예상문제 = 68
• 제4장 열처리
• 4·1 열처리의 종류 = 73
• 4·2 일반열처리 = 74
• 1. 담금질(quenching) = 74
• 2. 뜨임(tempering) = 74
• 3. 풀림(annealing) = 75
• 4. 불림(normalizing) = 75
• 4·3 항온열처리 = 75
• 1. 오스템퍼(austemper) = 75
• 2. 마템퍼(martemper) = 75
• 3. 마�칭(marquenching) = 75
• 4·4 표면경화법 = 76
• 1. 침탄법(carburizing) = 76
• 2. 질화법(nitriding) = 76
• 3. 물리적인 표면경화법 = 77
• 4. 금속 침투법(cementation) = 77
• 예상문제 = 78
• 제5장 수기가공(손다듬질)
• 5·1 금긋기 작업 = 81
• 1. 금긋기 작업 및 공구 = 81
• 2. 금긋기 도료 및 방법 = 82
• 3. 손다듬질용 공구 = 82
• 5·2 절단 작업 = 83
• 1. 쇠톱 = 83
• 2. 정작업(chipping) = 83
• 5·3 줄 작업 = 84
• 1. 줄의 종류 = 84
• 2. 줄 작업의 종류 = 84
• 5·4 스크레이퍼 작업(scraping) = 85
• 1. 스크레이퍼 작업 = 85
• 2. 스크레이퍼 날끝 각도 = 85
• 3. 스크레이퍼 작업시 주의사항 = 85
• 5·5 머리 작업 및 탭·다이스 작업 = 86
• 1. 리머 작업(reaming) = 86
• 2. 탭 및 다이스 작업 = 86
• 예상문제 = 88
• 제6장 정밀측정
• 6·1 측정의 개념 = 93
• 1. 측정방법 = 93
• 2. 측정오차의 종류 = 93
• 3. 측정기의 특성 = 94
• 4. 측정기의 사용 = 94
• 6·2 직접측정 = 94
• 1. 버니어 캘리퍼스(vernier calipers) = 94
• 2. 마이크로미터(micrometor) = 95
• 3. 하이트 게이지(height gauge) = 95
• 4. 측장기 = 96
• 6·3 비교측정 = 96
• 1. 다이얼 게이지(dial gauge) = 96
• 2. 공기 마이크로미터(air micrometer) = 97
• 3. 전기 마이크로미터(electrical comparator) = 97
• 4. 옵티미터(optimetor) = 97
• 5. 미니미터(minimeter) = 97
• 6·3 단면 측정(단도기) = 97
• 1. 표준 게이지 = 97
• 2. 한계 게이지(limit gauge) = 98
• 3. 기타 게이지 = 99
• 6·4 각도 측정기 = 99
• 1. 각도 게이지 = 99
• 2. 사인 바(sine bar) = 100
• 3. 수준기(level) = 100
• 4. 강구 및 롤러에 의한 테이퍼 측정 = 100
• 5. 기타 각도 측정기 = 101
• 6·5 기타 측정 = 101
• 1. 안지름(내경) 측정 = 101
• 2. 나사 측정 = 101
• 3. 광선 정반(optical flat) = 102
• 4. 기어의 측정 = 102
• 예상문제 = 103
• 제7장 절삭 이론
• 7·1 공작기계의 용도에 따른 분류 = 115
• 1. 범용 공작기계 = 115
• 2. 전용 공작기계 = 115
• 3. 단능 공작기계 = 115
• 4. 만능 공작기계 = 115
• 7·2 공작기계의 기본운동 = 115
• 1. 절삭운동(cutting motion) = 115
• 2. 이송운동(feed motion) = 116
• 3. 위치조정운동(positioning motion) 또는 조정운동 = 116
• 7·3 칩의 생성과 구성인선 = 116
• 1. 칩의 생성(chip formation) = 116
• 2. 구성인선(built-up edge) = 117
• 7·4 절삭조건 및 절삭저항 = 117
• 1. 절삭조건 = 117
• 2. 절삭저항(cutting resistance) = 118
• 7·5 공구의 수명 및 마멸 = 119
• 1. 공구의 수명식과 판정 = 119
• 2. 공구의 마멸 = 119
• 7·6 절삭공구재료 = 119
• 1. 공구재료의 구비조건 = 119
• 2. 공구재료의 종류 = 120
• 7·7 절삭제(cutting fluids) = 121
• 1. 절삭유의 작용 = 121
• 2. 절삭제의 사용목적 = 122
• 3. 절삭유의 구비조건 = 122
• 4. 절삭유의 종류 = 122
• 5. 윤활제(lubricant) = 122
• 예상문제 = 124
• 제8장 선반가공
• 8·1 선반의 개요 = 131
• 1. 선반의 종류 = 131
• 2. 선반의 크기 = 132
• 3. 선반작업의 종류 = 132
• 8·2 선반의 구성요소 = 132
• 1. 주축대(head stork) = 132
• 2. 심압대(tail stork) = 132
• 3. 왕복대(carriage) = 133
• 8·3 선반에 쓰이는 부속장치 = 133
• 1. 센터(center) = 133
• 2. 센터 드릴(center drill) = 133
• 3. 척(chuck) = 134
• 4. 기타 부속장치 = 134
• 8·4 테이퍼 절삭작업 = 136
• 1. 복식 공구대를 경사시키는 방법 = 136
• 2. 심압대를 편위시키는 방법 = 136
• 3. 테이퍼 절삭장치(taper cutting attachment)를 사용하는 방법 = 136
• 4. 가로깎는 이송과 세로깎는 이송을 동시에 작업하는 방법(NC 선반) = 136
• 8·5 나사 절삭 방법 = 136
• 1. 미식 선반 = 136
• 2. 영식 선반 = 137
• 예상문제 = 138
• 제9장 밀링가공
• 9·1 밀링 머신의 개요 = 145
• 1. 밀링 머신(milling machine)의 작업종류 = 145
• 2. 밀링 머신의 크기 = 145
• 9·2 밀링 머신의 종류 및 구조 = 146
• 1. 밀링 머신의 종류 = 146
• 2. 밀링 머신의 구조 = 148
• 3. 밀링 머신의 부속장치 = 148
• 9·3 밀링 절삭 = 148
• 1. 밀링 절삭 방법 = 148
• 2. 절삭속도 및 이송(feed) = 149
• 9·4 분할작업 및 헬리컬 가공 = 150
• 1. 분할작업 = 150
• 2. 헬리컬 기어 가공 = 151
• 3. 정면 밀링 커터의 공구각 = 151
• 예상문제 = 152
• 제10장 연삭기
• 10·1 연삭기의 종류 = 157
• 1. 원통 연삭기(cylinderical grinding machine) = 157
• 2. 내면 연삭기(internal grinding machine) = 158
• 3. 평면 연삭기(surface grinding machine) = 158
• 4. 센터리스 연삭기(centerless grinding machine) = 158
• 5. 만능공구 연삭기(universal tool & cutter grinding machine) = 159
• 6. 특수 연삭기 = 159
• 10·2 연삭숫돌 = 159
• 1. 연삭숫돌바퀴의 3요소 및 5가지 인자(因子) = 159
• 2. 연삭숫돌의 구성요소 = 159
• 3. 연삭숫돌바퀴 표시 = 161
• 4. 연삭숫돌작용과 수정 = 161
• 10·3 연삭조건 = 162
• 1. 숫돌의 원주속도 = 162
• 2. 공작물의 원주속도 = 163
• 3. 연삭비 = 163
• 예상문제 = 164
• 제11장 기타 범용공작기계
• 11·1 드릴링 머신(drilling machine) = 171
• 1. 드릴링 머신에 의한 가공 = 171
• 2. 드릴 머신의 종류 = 172
• 3. 절삭공구와 절삭조건 = 172
• 4. 공작물 고정법 = 174
• 5. 치공구의 기능과 종류 = 174
• 11·2 보링 머신(boring machine) = 175
• 1. 보링 머신의 종류 = 175
• 2. 보링 공구 = 176
• 11·3 플레이너, 셰이퍼, 슬로터 = 176
• 1. 플레이너(planer) = 177
• 2. 셰이퍼의 절삭속도 : V(m/min) = 178
• 11·4 기어 가공 = 179
• 1. 기어 절삭법 = 179
• 2. 호빙 머신 = 179
• 3. 베벨기어 가공 = 180
• 4. 기어 셰이빙 = 180
• 11·5 브로우칭 머신(broaching machine) = 180
• 1. 브로우치의 구조 = 180
• 2. 브로우치 작업 = 180
• 3. 브로우치의 피치와 날수 = 181
• 예상문제 = 182
• 제12장 정밀입자 및 특수가공
• 12·1 정밀입자 가공 = 191
• 1. 호닝(honing) = 192
• 2. 슈퍼 피니싱(super finishing) = 192
• 3. 래핑(lapping) = 192
• 12·2 특수 가공 = 194
• 1. 방전 가공 = 194
• 2. 초음파 가공 = 195
• 3. 전해 연마(electrolytic polishing) = 195
• 4. 버니싱(burnishing) 다듬질 = 196
• 5. 롤러 다듬질 = 196
• 6. 버핑(buffing) = 196
• 7. 배럴(burrel) 다듬질 = 196
• 8. 숏 피닝(shot peening) = 197
• 예상문제 = 198
• 제13장 NC공작기계
• 13·1 CNC 기초 = 205
• 1. NC의 개요 = 205
• 2. NC의 특징 = 205
• 3. NC의 종류 = 205
• 4. NC공작기계 발전의 4 단계 = 206
• 5. CNC와 DNC의 장점 = 206
• 6. 서보 기구 = 207
• 13·2 프로그래밍의 기초 = 208
• 1. 좌표축 및 NC 테이프 코드 = 208
• 2. 좌표계 = 209
• 3. 좌표계 설정 = 210
• 4. 프로그래밍 = 210
• 5. CNC 선반의 기능 = 211
• 예상문제 = 215
• 제14장 안전관리
• 예상문제 = 219
• 제2편 재료역학
• 제1장 응력과 변형률
• 1·1 하중과 응력 및 변형률 = 225
• 1. 하중(load) = 225
• 2. 응력(stress) = 226
• 3. 변형률(strain) = 226
• 1·2 후크의 법칙과 탄성계수 = 227
• 1. 후크의 법칙(Hook's low) = 227
• 2. 포와송의 비(Poisson's ratio) = 228
• 3. 탄성계수와의 관계 = 228
• 1·3 허용응력과 안전율 = 228
• 1·4 응력집중(stress concentration) = 229
• 예상문제 = 231
• 제2장 재료정역학
• 2·1 조합된 단면의 응력 및 변형률 = 237
• 1. 직렬조합단면 = 237
• 2. 병렬조합단면 = 237
• 2·2 탄성에너지(elastic energy) 및 충격응력 = 237
• 1. 수직(법선)응력 σ에 의한 탄성에너지 = 237
• 2. 전단응력에 의한 탄성에너지 = 238
• 3. 충격응력(impact stress) = 238
• 2·3 압력을 받는 원통 = 238
• 1. 압력을 받는 얇은 원통($${t \over d}$$≤$${1 \over {10}}$$) = 238
• 2. 내압을 받는 두꺼운 원통 = 239
• 3. 얇은 살의 구 = 239
• 4. 얇은 회전체 = 239
• 2·4 자중(自重)을 고려한 응력 및 변형 = 239
• 1. 균일단면봉(uniform bar) = 239
• 2. 균일강도의 봉 = 240
• 2·5 열응력(thermal stress) = 240
• 예상문제 = 242
• 제3장 조합응력
• 3·1 경사 단면 위에 생기는 응력 = 249
• 1. 임의의 경사각 θ에서의 법선응력(normal stress) ; σ_n = 249
• 2. 임의의 경사각 θ에서의 전단응력:τ= 249
• 3. θ와의 관계 = 250
• 3·2 2축응력(biaxial stress) = 250
• 1. 임의의 경사각 θ에서 법선응력 = 251
• 2. 임의의 θ에서의 전단응력 : τ= 251
• 3. θ와의 관계 = 251
• 4. 2축응력의 Mohr's circle = 252
• 3·3 2축응력과 3축응력에 대한 변형 = 252
• 1. 2축응력에 대한 변형 = 252
• 2. 3축응력에 대한 변형 = 253
• 3·4 평면응력(plane stress) = 253
• 1. 임의의 경사각 θ에서 법선응력 = 254
• 2. 임의의 경사각 θ에서의 전단응력 = 254
• 3. θ와의 관계 = 254
• 예상문제 = 255
• 제4장 평면도형의 성질
• 4·1 단면 1차 모멘트와 도심 = 259
• 1. 단면 1차 모멘트(geometric moment) = 259
• 4·2 단면 2차 모멘트(관성 모멘트) = 260
• 1. 단면 2차 모멘트 = 260
• 2. 단면 2차 모멘트에 관한 평행축의 거리 = 260
• 3. 극단면 2차 모멘트(극관성 모멘트) = 260
• 4. 단면계수와 극단면계수 = 261
• 4·3 단면 상승모멘트와 주축 = 261
• 1. 단면 상승모멘트(관성 상승모멘트 : product of inertia of ared) = 261
• 2. 관성 상승모멘트에 대한 평행축 정리(parallel-axis theoren) = 262
• 3. 주축(principal axis) = 265
• 예상문제 = 264
• 제5장 축의 비틀림
• 5·1 원형축의 비틀림 = 271
• 1. 비틀림 응력 = 271
• 2. 비틀림 응력(τ) 비틀림 모멘트(T)의 관계식 = 272
• 3. 비틀림 모멘트(T)와 전달동력의 관계식 = 273
• 4. 축의 비틀림 강도 = 274
• 5·2 비틀림 탄성에너지 = 274
• 1. 비틀림에 의한 탄성에너지 = 274
• 2. 두께가 얇은 관의 비틀림 = 275
• 5·3 코일 스프링(coil spring) = 275
• 1. 원통형 코일 스프링 = 275
• 2. 원뿔 코일 스프링 = 277
• 예상문제 = 278
• 제6장 보의 굽힘
• 6·1 보의 종류 및 하중 = 283
• 1. 보의 구분 = 283
• 2. 보의 지점 = 283
• 3. 작용하중의 종류 = 284
• 6·2 반력(reaction) = 284
• 1. 모멘트 : M = 284
• 2. 반력의 결정 = 285
• 6·3 전단력(shearing force)과 굽힘모멘트(bending moment) = 286
• 1. 분포하중(w), 전단력(F), 굽힘모멘트(M)의 관계 = 286
• 2. 전단력 선도(S.F.D)와 굽힘모멘트선도(B.M.D) = 287
• 예상문제 = 292
• 제7장 보의 응력
• 7·1 보속의 굽힘응력 = 303
• 1. 굽힘 변형률(bending straine) = 303
• 2. 굽힘응력 = 304
• 3. 굽힘모멘트(M)와 굽힘응력(σ) 관계 = 304
• 7·2 보속의 전단응력 = 304
• 1. 굽힘모멘트에 의한 수평전단응력 = 304
• 2. 직사각형 단면(b x h)의 전단응력 = 305
• 3. 원형단면의 경우 수평전단응력 = 305
• 4. I형 단면의 전단응력 = 305
• 7·3 굽힘과 비틀림에 의한 조합응력 = 306
• 1. 상당굽힘응력(σ_e)과 상당전단응력(r_e) = 306
• 2. 상당비틀림모멘트(T_e)와 상당굽힘모멘트(M_e) = 306
• 예상문제 = 307
• 제8장 보의 처짐
• 8·1 처짐곡선의 미분방정식 = 313
• 8·2 보의 처짐 = 314
• 1. 외팔보의 처짐 = 314
• 2. 단순보의 처짐 = 315
• 8·3 면적 모멘트법 = 316
• 8·4 중첩법 = 317
• 1. 등분포하중과 집중하중을 동시에 받는 외팔보 = 317
• 2. 굽힘에 의한 탄성에너지 = 318
• 예상문제 = 319
• 제9장 부정정보 및 특수보
• 9·1 양단 고정보 = 325
• 1. 1개의 집중하중 받는 양단고정보 = 325
• 2. 균일분포하중을 받는 양단고정보 = 326
• 9·2 일단고정 타단지지의 보 = 326
• 1. 한 개의 집중하중이 작용하는 보 = 326
• 2. 균일분포하중을 받는 보 = 327
• 9·3 연속보(continuous beam) = 327
• 1. 3지점의 보 = 327
• 2. 3모멘트의 정리(theorem of three moment) = 328
• 9·4 특수보 = 329
• 1. 균일강도의 보 = 329
• 9·5 겹판 스프링(laminated spring) = 332
• 1. 3각판 스프링 = 332
• 2. 겹판 스프링 = 332
• 예상문제 = 333
• 제10장 기둥
• 10·1 기둥(column) = 337
• 1. 핵반지름(the radius of core) = 338
• 10·2 장주의 좌굴 = 339
• 1. 세장비(slenderness ratio) : λ = 339
• 2. 오일러의 공식(Euler's formula) = 339
• 3. 긴기둥의 실험식 = 340
• 예상문제 = 341
• 부록;평면의 면적과 도심의 위치 = 344
• 제3편 기계설계
• 제1장 나사(Screw)
• 1·1 나사의 일반사항 = 349
• 1. 나사에 대한 용어 = 349
• 2. 결합용 나사 = 350
• 3. 운동용 나사 = 351
• 4. 작은나사와 세트 스크루 = 352
• 1·2 볼트와 너트 = 352
• 1. 볼트의 종류 = 353
• 2. 너트의 종류 = 354
• 3. 와셔(washer) = 355
• 1·3 나사의 역학 = 356
• 1. 사각나사의 회전력 = 356
• 2. 삼각나사의 회전력 = 357
• 3. 나사의 효율 : η = 357
• 1·4 나사의 강도 = 358
• 1. 볼트의 설계 = 358
• 2. 너트의 설계 = 359
• 3. 충격에 의한 힘과 탄성에너지 = 360
• 예상문제 = 361
• 제2장 키, 핀, 코터, 리벳
• 2·1 키(key) = 367
• 1. 키의 종류 = 367
• 2. 키의 강도 = 369
• 3. Spline key의 전달 토크 계산 : T = 370
• 2·2 핀(pin) = 370
• 1. 핀의 종류 = 370
• 2. 핀의 설계 = 371
• 2·3 코터(cotter) = 372
• 1. 코터의 3구성 요소 = 372
• 2. 코터의 자립 조건 = 372
• 3. 코터의 기울기(구배) = 372
• 4. 코터의 설계 = 372
• 2·4 리벳(revet) = 373
• 1. 리벳이음의 일반사항 = 373
• 2. 리벳이음의 강도와 효율 = 375
• 3. 보일러용 리벳이음 및 편심하중을 받는 리벳이음 = 376
• 예상문제 = 378
• 제3장 용접(Welding)
• 3·1 용접 이음의 개요 = 387
• 1. 용접 이음의 특성 = 387
• 2. 용접 이음의 종류 = 387
• 3·2 용접 이음의 강도 = 388
• 1. 용접 이음의 효율 : η = 388
• 2. 용접 이음의 강도계산 = 388
• 예상문제 = 392
• 제4장 축(shaft)
• 4·1 축의 종류 = 395
• 1. 작용하중에 의한 분류 = 395
• 2. 형상에 의한 분류 = 395
• 3. 축 설계상의 고려사항 = 396
• 4·2 강도에 의한 축지름 설계 = 396
• 1. 휨만을 받는 축 : 차축 = 396
• 2. 비틀림만을 받는 축 : 스핀들 = 396
• 3. 휨과 비틀림을 동시에 받는 축 = 397
• 4. 축의 비틀림 강도 = 397
• 4·3 축의 위험속도 = 398
• 1. 축의 위험속도 계산 = 398
• 4·4 축의 길이 = 399
• 1. 강도상의 축의 길이 = 399
• 2. 축지름의 결정 = 399
• 예상문제 = 400
• 제5장 베어링(Bearing)
• 5·1 베어링의 개요 = 403
• 1. 베어링의 종류 = 403
• 2. 베어링의 특성 = 404
• 3. 슬라이딩 베어링과 롤링 베어링의 비교 = 404
• 5·2 롤링 베어링의 설계 = 405
• 1. 이론 부하 용량식 = 405
• 2. 수명 계산식 = 405
• 3. 동등가하중(상당하중 : equivalent load) = 406
• 4. 베어링 하중의 평가 = 406
• 5. 롤링 베어링의 호칭법 = 406
• 5·3 슬라이딩(sliding bearing)의 설계 = 407
• 1. 베어링 압력 = 407
• 2. 베어링 계수 = 408
• 3. 저널(journal)의 설계 = 408
• 4. 마찰열을 고려한 저널설계 = 410
• 예상문제 = 411
• 제6장 축이음
• 6·1 커플링(coupling) = 415
• 1. 커플링의 종류 = 415
• 2. 원통 커플링의 회전력 : T = 416
• 3. 플랜지 커플링의 설계 = 416
• 4. 유니버설 조인트 = 417
• 6·2 클러치(clutch) = 418
• 1. 클러치의 종류 = 418
• 2. 맞물림 클러치의 설계 = 418
• 3. 원판 클러치의 설계 = 419
• 4. 원뿔 클러치의 설계 = 420
• 예상문제 = 421
• 제7장 마찰차(Friction wheel)
• 7·1 마찰차의 개요 = 425
• 1. 마찰차의 응용범위 = 425
• 2. 마찰차의 종류 = 425
• 3. 마찰차의 특성 = 425
• 7·2 마찰차의 설계 = 426
• 1. 원통 마찰차 = 426
• 2. V홈 마찰차 = 427
• 3. 원뿔 마찰차 = 427
• 4. 무단변속 마찰차 = 429
• 예상문제 = 430
• 제8장 기어(Gear)
• 8·1 기어의 특징 및 일반사항 = 433
• 1. 기어의 특징 = 433
• 2. 기어의 종류 = 433
• 3. 기어의 각부 명칭 = 434
• 4. 이의 크기 = 435
• 5. 치형곡선 = 435
• 8·2 표준 스퍼기어 = 436
• 1. 표준 스퍼기어의 계산식 = 436
• 2. 치형의 간섭 및 언더컷 = 437
• 3. 물림률과 미끄럼률 = 438
• 4. 전위 기어(shifted gear) = 438
• 5. 치차열(gear train) = 439
• 8·3 기어의 설계 = 440
• 1. 스퍼 기어의 설계 = 440
• 2. 헬리컬 기어(helical gear) = 441
• 3. 베벨 기어(bevel gear) = 443
• 4. 웜과 웜기어 = 445
• 예상문제 = 446
• 제9장 벨트 전동장치
• 9·1 평벨트 전동 = 453
• 1. 평벨트의 종류 = 453
• 2. 벨트거는 법 = 453
• 3. 벨트에 장력을 가하는 방법 = 454
• 4. 평벨트의 속비와 원주속도 및 벨트길이 = 454
• 5. 벨트의 전동 = 455
• 9·2 단차 = 457
• 9·3 V벨트 전동 = 457
• 1. V벨트의 특성 = 457
• 2. V벨트의 설계 = 458
• 예상문제 = 460
• 제10장 체인 진동 및 로프 전동
• 10·1 체인 전동의 특징 및 종류 = 465
• 1. 체인 전동의 특징 = 465
• 2. 체인의 종류 = 465
• 3. 롤러 체인의 3구성요소 = 466
• 10·2 체인의 설계 = 467
• 1. 체인의 길이 : L = 467
• 2. 속비 : i = 467
• 3. 원주속도 : v(m/sec) = 467
• 4. 전달동력 = 467
• 10·3 스프로킷 휠의 설계 = 467
• 1. 피치원 지름 : D = 467
• 2. 바깥지름 : D_0 = 468
• 10·4 사일런트 체인 = 468
• 1. 사일런트 체인의 계산 = 468
• 10·5 로프 전동 = 469
• 1. 로프 전동의 특성 = 469
• 2. 로프의 꼬는 방법 = 469
• 3. 로프의 재료 = 469
• 4. 로프의 설계 = 470
• 예상문제 = 471
• 제11장 브레이크 및 래칫 휠과 플라이 휠
• 11·1 브레이크(brake) = 473
• 1. 브레이크의 종류 = 473
• 2. 블록 브레이크 = 474
• 3. 밴드 브레이크(band brake) = 476
• 4. 월뿔 브레이크(cone brake) = 478
• 5. 원판 브레이크(disc brake) = 478
• 11·2 래칫 휠과 플라이 휠 = 479
• 1. 래칫 휠 = 479
• 2. 플라이 휠(fly wheel) = 479
• 예상문제 = 480
• 제12장 스프링(Spring)
• 12·1 스프링의 개요 = 485
• 1. 스프링의 용도 = 485
• 2. 스프의 종류 = 485
• 3. 스프링의 특성 및 탄성에너지 = 486
• 12·2 코일스프링의 설계 = 487
• 12·3 겹판 스프링 = 487
• 1. 삼각판 스프링 = 487
• 2. 겹판 스프링 = 488
• 12·4 기타 스프링 = 488
• 1. 스파이럴 스프링 = 488
• 2. 토션 바 = 488
• 예상문제 = 489
• 제13장 파이프, 관이음, 밸브
• 13·1 파이프(pipe : 관) = 493
• 1. 파이프의 종류 = 493
• 2. 파이프의 설계 = 493
• 13·2 관이음(pipe joint) = 494
• 1. 파이프 이음의 종류 = 494
• 2. 파이프 이음의 설계 = 494
• 13·3 밸브(valve) = 495
• 1. 밸브의 종류 = 495
• 2. 콕(cock) = 495
• 3. 압력용기의 설계 = 495
• 예상문제 = 496
• 제14장 응력과 변형률
• 14·1 응력(stress) = 499
• 1. 작용하중에 의한 분류 = 499
• 2. 하중이 걸리는 속도에 의한 분류 = 499
• 3. 응력의 종류 = 500
• 14·2 변형률(strain) = 500
• 14·3 후크(Hook)의 법칙 = 500
• 14·4 재료의 성질 = 501
• 예상문제 = 502
• 제4편 기계재료
• 제1장 금속의 기초 이론
• 1·1 금속의 특성과 결정구조 = 509
• 1. 금속의 공통된 성질 = 509
• 2. 결정의 종류 = 509
• 3. 금속의 응고 = 510
• 4. 금속의 변태 = 510
• 5. 상률 = 511
• 6. 금속의 가공과 재결정 = 511
• 1·2 금속재료에 필요한 여러 성질 = 512
• 1. 물리적 성질 = 512
• 2. 화학적 성질 = 514
• 3. 기계적 성질 = 514
• 1·3 금속재료의 시험 = 515
• 1. 매크로 시험 = 515
• 2. 현미경 조직시험 = 515
• 3. 기계적 시험 = 515
• 4. 비파괴 검사 = 519
• 예상문제 = 521
• 제2장 철과 강
• 2·1 철강재료의 개요 = 527
• 1. 철과 강의 분류 = 527
• 2. 강괴(steel ingot) = 527
• 3. 철강의 제조방법 = 528
• 2·2 순철(pure iron) = 529
• 1. 순철의 성질 = 529
• 2. 순철의 변태 = 529
• 2·3 탄소강(corbon steel) = 529
• 1. Fe-C계 평형 상태도 = 529
• 2. 탄소강의 표준조직 = 530
• 3. 탄소강 중에 함유된 성분의 영향 = 531
• 4. 강에서 발생되는 취성(메짐) = 532
• 5. 탄소강의 성질 = 532
• 6. 탄소강의 용도 = 532
• 7. 주강(cast steel) = 533
• 예상문제(탄소강) = 535
• 2·4 특수강(special steel) = 542
• 1. 강에서 합금원소의 영향 = 542
• 2. 합금강의 분류 및 용도 = 542
• 3. 구조용 합금강 = 543
• 4. 공구용 합금강 = 545
• 5. 특수 목적용 합금강 = 547
• 예상문제(특수강) = 550
• 2·5 열처리 = 558
• 1. 열처리의 종류 = 558
• 2. 일반 열처리 = 559
• 3. 항온 열처리 = 561
• 4. 표면 경화법 = 562
• 5. 그밖의 표면 경화법 = 563
• 예상문제(열처리) = 565
• 2·6 주철(cast iron) = 571
• 1. 주철의 개요 = 571
• 예상문제(주철) = 575
• 제3장 비철금속 재료
• 3·1 구리와 구리합금 = 579
• 1. 구리의 성질 = 579
• 2. 황동(brass) = 580
• 3. 청동(bronze) = 581
• 3·2 알루미늄과 그 합금 = 582
• 1. Al의 성질 = 582
• 2. 주조용 Al 합금 = 583
• 3. 가공용 Al 합금 = 583
• 3·3 마그네슘과 그 합금 = 584
• 1. 마그네슘의 성질 = 584
• 2. Mg 합금의 종류 = 585
• 3·4 니켈과 그 합금 = 585
• 1. Ni의 성질 = 585
• 2. Ni 합금 = 585
• 3·5 티탄과 그 합금 = 586
• 3·6 코발트와 그 합금 = 586
• 3·7 아연, 납, 주석과 그 합금 = 587
• 1. 아연과 그 합금 = 587
• 2. 납과 그 합금 = 587
• 3. 주석과 그 합금 = 587
• 4. 베어링용 합금 = 588
• 3·8 귀금속과 그 합금 = 588
• 3·9 기타 금속 = 590
• 예상문제 = 591
• 제5편 설계 제도
• 제1장 기계제도의 기초
• 1·1 도면의 크기 및 양식, 척도 = 603
• 1. 도면의 크기 = 603
• 2. 도면의 양식 = 604
• 3. 척도 = 605
• 1·2 선의 종류와 용도, 문자 = 605
• 1. 선 = 605
• 2. 문자 = 607
• 1·3 전개도법, 스케치, 도면관리 = 607
• 1. 전개도법의 종류 = 607
• 2. 스케치(sketch) = 607
• 3. 도면관리 = 608
• 1·4 투상도 = 608
• 1. 정투상도 = 609
• 2. 보조 투상도 = 609
• 3. 회전 투상도 = 610
• 4. 부분 투상도 = 610
• 5. 국부 투상도 = 610
• 6. 부분 확대도 = 610
• 7. 요점 투상도 = 610
• 8. 복각 투상도 = 611
• 9. 도형의 생략 = 611
• 10. 리브의 도시법 = 612
• 11. 평면의 도시법 = 612
• 12. 특정한 모양을 가진 것을 도시하는 방법 = 612
• 1·5 단면도 = 613
• 1. 단면도의 해칭 = 613
• 2. 단면도의 종류 = 613
• 1·6 치수기입법 = 616
• 1. 치수기입의 원칙 = 616
• 2. 치수보조기호의 표시 = 616
• 3. 치수기입방법의 일반형식 = 617
• 4. 치수의 배치 = 619
• 5. 기계재료 표시법 = 621
• 1·7 표면거칠기와 단면의 지시기호 = 623
• 1. 표면거칠기 = 623
• 2. 표면거칠기의 표시 = 624
• 3. 다듬질 기호 및 표면거칠기의 표준값 = 626
• 4. 다듬질 기호의 기입 방법 = 626
• 1·8 치수공차와 끼워맞춤 = 627
• 1. 치수공차 = 627
• 2. 끼워맞춤 = 628
• 3. 치수의 허용한계 기입 방법 = 630
• 1·9 기하공차 = 630
• 1. 기하공차의 종류와 기호 = 630
• 2. 기하공차의 기입 방법 = 632
• 예상문제 = 633
• 제2장 기계요소의 제도
• 2·1 결합용 기계요소 = 669
• 1. 나사의 제도 = 669
• 2·2 키, 핀 = 671
• 1. 키(key) = 671
• 2. 핀(pin) = 672
• 2·3 리벳과 용접이음 = 672
• 1. 리벳(rivet) = 672
• 2. 용접(welding) = 673
• 2·4 축용 기계요소 = 675
• 1. 축(shaft) = 675
• 2. 베어링 = 675
• 2·5 전동용 기계요소 = 675
• 1. 기어(치차 : gear) = 677
• 2·6 벨트 풀리와 스프로킷 휠 = 679
• 1. 벨트 풀리(belt pulley) = 679
• 2. 스프로킷 휠(sproket wheel) = 679
• 2·7 스프링(spring) = 680
• 1. 스프링의 도시법 = 680
• 2·8 관계 기계요소 = 681
• 1. 파이프 = 681
• 2. 밸브 = 682
• 3. 배관의 높이 표시방법 = 683
• 예상문제 = 684
• 제6편 전산응용가공(CAM)
• 제1장 CNC 공작기계의 개요
• 1·1 NC(Numerical Control : 수치제어)의 개요 = 701
• 1. 수치제어(NC)의 기본원리 = 701
• 1·2 CNC 공작기계 구성 = 701
• 1·3 서보기구 = 702
• 1. Open Loop System = 702
• 2. Semi Closed Loop System = 702
• 3. Closed Loop System = 703
• 4. Hybrid Servo System = 703
• 1·4 보간법 = 703
• 1. 보간방법 = 703
• 2. 보간방식 = 704
• 1·5 CNC 공작기계의 절삭가공 과정 = 704
• 1·6 NC TAPE(code)의 규격 및 NC와 CNC의 구분 = 705
• 1. NC Tape(code)의 규격 = 705
• 2. NC 와 CNC의 차이점 = 705
• 1·7 CNC의 장점 = 705
• 1·8 CNC 공작기계의 발전단계 = 706
• 예상문제 = 707
• 제2장 NC 프로그래밍
• 2·1 CNC 선반 프로그램 = 709
• 1. CNC 선반의 구조 = 709
• 2. 프로그래밍의 개요 = 710
• 3. 좌표계 = 712
• 4. 준비기능(G-code) = 714
• 5. 공구기능 = 738
• 6. 주축기능 = 738
• 7. 보조기능 = 739
• 8. 이송기능 = 739
• 9. 예제 프로그램 = 740
• 2·2 CNC 밀링(머시닝 센서) 프로그래밍 = 745
• 1. CNC 밀링의 구조 = 745
• 2. 프로그래밍의 개요 = 747
• 3. 좌표계 = 749
• 4. 준비기능(G-code) = 751
• 5. 보조기능 = 778
• 6. 이송기능 = 778
• 7. 공구기능 = 779
• 8. 주축기능 = 779
• 2·3 기타 CNC 공작기계 = 780
• 1. CNC 방전가공기 및 와이어 컷 방전가공기 = 780
• 2. 레이저 가공기 = 787
• 2·4 CNC 공작기계의 작업안전 = 788
• 예상문제 = 789
• 제3장 모델링의 종류 및 특징
• 3·1 모델링(modeling) = 801
• 1. CAD 시스템에 의한 모델을 표현하는 차원의 분류 = 801
• 2. 3차원적인 물체의 형상 표현 방법 = 802
• 3·2 모델의 종류 = 802
• 1. 와이어 프레임 모델 = 802
• 2. 서페이스 모델 = 803
• 3. 솔리드 모델 = 803
• 3·3 곡선과 곡면( curve and surface) = 807
• 1. 곡선(curve) = 807
• 2. 곡선 및 곡면의 발달 = 807
• 예상문제 = 807
• 제4장 CAM
• 4·1 산업용 로봇 = 819
• 1. 개요 = 817
• 2. 로봇의 기본개념 = 817
• 3. 로봇의 종류 = 818
• 4. 작업선단부의 모양 = 819
• 5. 로봇의 제어 = 819
• 6. 로봇의 효율을 결정하는 중요인자 = 810
• 7. 로봇 프로그래밍 = 821
• 8. 로봇의 응용 = 822
• 4·2 DNC 및 CAD/CAM 인터페이스 = 823
• 1. 데이터 통신포트 = 823
• 2. RS 232C, RS 422, RS 423 인터페이스 = 823
• 4·3 CAM에서 용어의 정의 = 824
• 1. G.T(Group Technology) = 824
• 2. 컴퓨터에 의한 공정계획 = 825
• 3. CIPMS = 826
• 4. 자재수급계획(MRP) = 827
• 5. 공정제어 = 827
• 예상문제 = 829
• 부록
• 부록 1 기초공학 = 833
• 1. 단위(unit) = 833
• 2. 물질의 성질 = 838
• 3. 압력 = 839
• 부록 2 모의고사 = 841